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May 30, 2023

Auswahl des Feeders: Zu berücksichtigende Faktoren

Tom Picone, Direktor für Geschäftsentwicklung, Vibra Screw Inc. | 09. Juni 2020

Tom Picone, Direktor für Geschäftsentwicklung, Vibra Screw Inc. | 09. Juni 2020

Kontinuierliche Zuführsysteme werden in Prozessen eingesetzt, bei denen eine präzise Materialzugabe während des gesamten Herstellungsvorgangs erforderlich ist. Das Hauptziel der kontinuierlichen Wägung besteht darin, die Fließgeschwindigkeit von Schüttgütern in Gewichtseinheiten pro Zeiteinheit automatisch zu messen und zu steuern. Für trockene Schüttgüter gibt es eine Reihe kontinuierlich arbeitender Wägegeräte: Differenzialdosierwaagen, Bandwaagen, Schwenkschneckenwaagen und Massendurchflussmesser. In diesem Artikel beschränken wir die Diskussion auf die Unterschiede zwischen einem Differenzialdosiergerät und einem Wiegebanddosierer und darauf, wann man sich für das eine gegenüber dem anderen entscheiden sollte.

Was ist ein Gewichtsverlust-Dosierer? Ein Differenzialdosierer ist ein kontinuierlicher gravimetrischer Dosierer, der den Verlust (oder das Fehlen) von zugeführtem Material erkennt. Durch kontinuierliches Wiegen des gesamten Futterbehälters, des Trichters und des Materials wird die Geschwindigkeit des Gewichtsverlusts des Systems präzise gesteuert, um sie an die gewünschte Zufuhrmenge anzupassen.

Ein Gewichtsverlust-Zufuhrsystem umfasst einen Vorratstrichter, einen Dosierer, ein unterstützendes Waagensystem mit Mikroprozessorsteuerung und eine Art Nachfüllmechanismus. Das System gleicht entweder elektronisch oder mechanisch das Taragewicht des Trichters und der Zuführung aus, sodass die Wägezelle und die Steuerung nur das Gewicht des Materials im Vorratstrichter erfassen.

Gewichtsverlustdiagramm

Zum Zeitpunkt Null ist der Trichter voll (hohes Gewicht) und der Bediener gibt den Sollwert oder die gewünschte Zufuhrrate in die Steuerung ein. Mit fortschreitender Zeit und Entladung folgt der tatsächlich erfasste „Gewichtsverlust“ der abnehmenden geplanten Gewichtsrampe in der Steuerung, deren Steigung eine direkte Darstellung des gewünschten Gewichts des abgegebenen Materials pro Zeiteinheit (Sollwert) ist. Der Controller führt häufige Vergleiche zwischen der gemessenen und der gewünschten Rate durch und ändert die Fördermenge, um sie auf dem Sollwert zu halten.

Sobald das erfasste Gewicht den Füllstand des Trichters erreicht (niedriges Gewicht), sperrt die Steuerung das Zufuhrsystem in die volumetrische Steuerung. Der Trichter wird wieder aufgeladen und der Gewichtsverlustzyklus wiederholt sich. Bei Differenzialdosierern können verschiedene Arten von Zuführgeräten zur Steuerung der Materialdosierung eingesetzt werden: Schneckendosierer (Einzel- oder Doppeldosierer), elektromagnetische Vibrationsdosierer (Pfanne oder Rohr) und, wenn die Anwendung dies erfordert, ein Rotationsdosierer.

Was ist ein Wiegebandförderer? Dabei kann es sich um eine beliebige Anzahl von Materialkontrollgeräten handeln, die ein relativ kurzes Förderband verwenden, über das das Material läuft und an einem bestimmten Punkt durch das Band gewogen wird. Der Wiegebandförderer verwendet eine Wägezelle, die das Gewicht eines Bandabschnitts fester Länge misst und so einen Wert für das Materialgewicht pro linearer Entfernung (Fuß) auf dem Band ergibt. Ein Geschwindigkeitssensor (Encoder) misst die Geschwindigkeit des Bandes. Das Produkt dieser beiden Variablen ist der Massendurchsatz an Feststoffen „durch“ die Dosierwaage:

W = Fv/d

W = Massendurchfluss (Pfund pro Minute)F = auf den gewogenen Bandabschnitt wirkende Schwerkraft (Pfund)v = Bandgeschwindigkeit (Fuß pro Minute)d = Länge des gewogenen Bandabschnitts (Fuß)

Die kontinuierliche Wägebandsteuerung, ein Gerät mit geschlossenem Regelkreis, erfasst bei der Berechnung der tatsächlichen Vorschubgeschwindigkeit sowohl das Gewicht als auch die Bandgeschwindigkeit. Die Steuerung vergleicht die tatsächliche Geschwindigkeit mit der vom Bediener eingestellten Geschwindigkeit und passt die Bandgeschwindigkeit automatisch nach Bedarf an.

Zu berücksichtigende Faktoren bei der Entscheidung für eine Differenzialwaage oder für die Genauigkeit eines Wiegebanddosierers

DifferenzialdosiergerätDer Industriestandard für die Genauigkeit von Differenzialdosiergeräten lautet: „Bietet eine Genauigkeit von ±¼ bis ±1 % der eingestellten Rate bei ±2 Sigma basierend auf mindestens 30 aufeinanderfolgenden Proben von einer Minute, 30 Umdrehungen der Schnecke oder 1 % der Waagenkapazität, je nachdem, welcher Wert größer ist. Die Genauigkeit kann je nach Materialflusseigenschaften variieren.

Es gibt kritische Bereiche bei der Konstruktion von Differenzialdosierern, die sich direkt auf die Genauigkeit auswirken:

1. Der volumetrische Dosierteil des Differenzialdosierers muss allein in der Lage sein, eine Genauigkeit von 1–2 % zu erzeugen, damit der Differenzialdosierer als System 1/4 bis 1/2 produzieren kann % gravimetrisch bei den meisten Materialien.

2. Wenn der Dosierer seinen Nachfüllzyklus durchläuft (um den integrierten Trichter des Dosierers zu füllen), wechselt der Steueralgorithmus vom gravimetrischen Modus zum volumetrischen Modus und zurück zum gravimetrischen Modus (wie im Gewichtsverlustdiagramm Abbildung 1 dargestellt). Für die Zeitspanne, in der sich der Differenzialdosierer im „volumetrischen“ Modus befindet, unterliegt der Dosierer also keiner echten automatischen Steuerung. Einige Gewichtsverlustregler verwenden „lernende“ Steueralgorithmen, die die im Laufe der Zeit gelernten Steuerdaten nutzen, die Schneckengeschwindigkeit vor und während vorheriger Nachfüllungen speichern und auf der Grundlage dieser Erfahrung Änderungen vornehmen. Beachten Sie, dass einige Dosiergeräte mit Gewichtsverlust die letzte bekannte Schneckengeschwindigkeit vor dem Nachfüllzyklus sperren, was die Materialhandhabungseigenschaften des Materials nicht ausgleicht. Dadurch entsteht ein höherer Grad an Ungenauigkeit.

3. Idealerweise sollte ein Trichter zur Gewichtsabnahme groß genug sein, um eine Materialretentionszeit von mindestens 10 Minuten bei maximaler Zufuhrrate für konditioniertes, entlüftetes Material zu gewährleisten. Dies hilft beim Nachfüllen des Trichters und sorgt für einen Puffer zwischen konditioniertem Material und belüftetem Material. Durch schnelles Nachfüllen des Gewichtsverlusttrichters wird die Zeit im volumetrischen Modus verkürzt. Typische Nachfüllzeiten sollten im Bereich von 5 bis 15 Sekunden liegen, abhängig von der Größe des Gewichtsverlusttrichters.

4. Verwenden Sie zum Nachfüllen des Differenzialtrichters die richtige Ausrüstung. Verwenden Sie niemals Belüftungsgeräte, um Material zu verflüssigen und es aus dem Vorratsbehälter zu entfernen. Verwenden Sie immer Austragvorrichtungen, die das Material sofort ausstoßen, wenn das Nachfüllventil öffnet.

5. Bei der Verwendung eines Differenzialwaagengeräts mit Vibrationspfanne oder -rohr kann die Drucklast des Vorratstrichters, die auf die Pfanne drückt, die Vibrationsamplitude und damit die Ausstoßmenge verändern. Dies zeigt sich, wenn sich der Materialstand im Trichter ändert und sich der Druck ändert. Um diese Änderung der Förderhöhe zu verhindern, muss ein entsprechend konstruierter Trichter verwendet werden.

WiegebandDer Industriestandard für Wiegebanddosierer lautet: „Bietet eine Genauigkeit von ±½ % des Gesamtgewichts basierend auf einer Mindestprobe von einer Minute oder zwei Umläufen des Bandes, je nachdem, welcher Wert größer ist, oder ±¼ % bis ±1,0 % des eingestellten Wertes.“ Rate bei 2 Sigma basierend auf 30 aufeinanderfolgenden einminütigen Proben. Die Genauigkeit kann je nach Materialflusseigenschaften variieren.“

Um die größtmögliche Genauigkeit eines Wägebandes zu erzielen, müssen eine Reihe von Faktoren berücksichtigt werden. Das beinhaltet:

1. Natürlich muss das Wiegeband für die Art des zu handhabenden Materials richtig dimensioniert sein. Die richtige lb/ft-Beladung für genaues Wiegen, die richtige Bandgeschwindigkeit für die Materialart.

2. Bei der Handhabung eines Pulvers, insbesondere eines feinen, potenziell fluidisierbaren Pulvers, sollte der Vorratsbehälter über der Zuführung mindestens 10–15 Minuten lang im Behälter verweilen, um eine konstante Schüttdichte sicherzustellen.

3. Fließfördernde Vorrichtungen werden für Materialien benötigt, die schlechte Handhabungseigenschaften aufweisen. Idealerweise sollte die Einlassdüse, die das Material direkt der Bandoberfläche zuführt, ein Profil haben, das dazu beiträgt, die Materialkopfbelastung vom Band am Einlass zu reduzieren. Dies trägt dazu bei, den Leistungsbedarf zu reduzieren und die Möglichkeit eines Banddurchrutschens beim ersten Bandstart zu verringern.

A. Große oder lange Fasermaterialien sind die Materialien, die am schwierigsten auf einem Förderband zum Fließen zu bringen sind. Um die 90-Grad-Drehung vom Behälter zur Bandoberfläche zu ermöglichen, ist eine ordnungsgemäße Konstruktion des Zufuhreinlasskanals erforderlich. In der Holz- und Tabakindustrie werden spezielle Einlaufdosierrohre mit spezieller Geometrie eingesetzt, um einen einwandfreien Materialfluss zu gewährleisten. Der Zufuhrauslass sollte mindestens dreimal so groß sein wie die größte Partikelgröße, um sicherzustellen, dass sich kein Material festsetzt.

4. Die richtige Riemenspannung ist entscheidend für die Aufrechterhaltung einer guten Genauigkeit. Eine zu starke Spannung eines Riemens (normalerweise um ein Verrutschen des Riemens oder eine Spurverfolgung des Riemens zu verhindern) kann die Genauigkeit erheblich beeinträchtigen, indem eine nach unten gerichtete Riemenspannung auf den Wiegemechanismus (Waage) ausgeübt wird.

5. Eine falsche Position des Drehzahlgebers oder falsche Impulse pro Umdrehung und Vorschubgeschwindigkeit können drastische Auswirkungen auf die Genauigkeit haben. Denken Sie daran, dass ein Wägeband zwei präzise Komponenten für die Genauigkeit benötigt: genaue Bandgeschwindigkeit und genaues Wiegen des Materials auf dem Band. Wenn einer davon ausgeschaltet ist, erreicht der Gewichtsgurt nicht die gewünschte Genauigkeit.

Vorschubgeschwindigkeit

Differenzialdosierer. Bei welcher Zufuhrrate wird ein Differenzialdosierer einem Wiegebanddosierer vorgezogen. Bei Differenzialdosierern sind die Systemkosten umso höher, je höher die Zufuhrrate ist. Bei der Auswahl eines Differentialdosierers spielen mehrere Faktoren eine Rolle: Schneckengröße, Wägezellenkapazität und Trichtergröße.

1. Die Größe des Wiegetrichters hat erhebliche Auswirkungen auf die Empfindlichkeit des Dosierers gegenüber Gewichtsänderungen. Je größer der Trichter, desto länger dauert es zwischen den Nachfüllungen, allerdings wird die Waage mit zunehmender Trichtergröße immer unempfindlicher gegenüber Gewichtsveränderungen. Dies liegt daran, dass die Waage das Gewicht des Materials im Trichter tragen und außerdem den Gewichtsverlust durch den Zuteiler messen muss. Diese beiden Anforderungen stehen oft im Widerspruch zueinander und es müssen Kompromisse eingegangen werden. Das Problem verschärft sich, wenn das Gewicht des Trichters und der Stützstruktur auch von der Waage getragen wird.

2. Bei der Verwendung einer DMS-Wägezelle für Gewichtsverlustanwendungen wird die Kapazität der Wägezelle direkt von der erforderlichen Zufuhrrate, dem Gewicht der Ausrüstung und der Nutzlastkapazität des Trichters beeinflusst. Die Kapazität der Wägezelle gliedert sich in drei Komponenten: Tara – das ist das Gewicht der mechanischen Ausrüstung (Zuführung und Trichter); Nutzlast – das ist das Materialgewicht im Trichter; Überlastung – die dazu beiträgt, die Wägezelle vor Schäden durch äußere Kräfte zu schützen, z. B. durch einen auf der Waage stehenden Bediener. Die Größe der Wägezelle liefert ein korrektes Millivolt pro Gewicht (Waagenauflösung) für die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit. Wenn die Wägezelle zu groß wird, kann die Vorschubgenauigkeit beeinträchtigt werden.

3. Differenzialdosierer können mit einem ½ Kubikfuß großen Trichter eine Futterrate von bis zu 15 lb/h erreichen. Diese Dosierer werden typischerweise von Hand oder volumetrisch mit positivem Materialabsperrschieber nachgefüllt.

4. Mit zunehmender erforderlicher Futtermenge erhöht sich auch die Trichterkapazität und damit auch das Nachfüllvolumen. Die maximale Vorschubgeschwindigkeit eines Differentialdosierers liegt bei 6 Zoll, wenn die Verwendung unpraktisch wird. Schnecke oder etwa 600 cu ft/h Vorschubgeschwindigkeit. Ein 6-Zoll. Für die Dosierung von Differenzialdosierern, die ein Pulver mit 40 lb/cu ft verarbeiten, ist ein Trichter mit mindestens 200 cu ft erforderlich. Das Nachfüllen erfolgt alle 10 Minuten mit 100 Kubikfuß. Die gewünschte Nachfüllzeit liegt zwischen 10 und 15 Sekunden, weshalb die Nachfüllvorrichtung eine Leistung von 24.000 Kubikfuß pro Stunde erfordern muss. Das Nachfüllventil muss einen Durchmesser von mindestens 36 Zoll haben. Dadurch steigen die Systemkosten und es entsteht zusätzlicher Spielraum für einen Differenzialdosierer mit einem Trichter mit 200 Kubikfuß Fassungsvermögen und einem weiteren Nachfülltrichter mit mindestens 150 Kubikfuß Fassungsvermögen. Das System wird ziemlich hoch und passt möglicherweise nicht in den Prozessraum.

Wiegebandzuführung1. Wiegebanddosierer können für eine Vielzahl von Materialien eingesetzt werden, von feinen Pulvern (wie TiO2) bis hin zu Materialien mit großer Partikelgröße (wie Zuschlagstoffe oder Holzspäne).

2. Der Einsatz eines Wägebandes richtet sich nach dem zu handhabenden Material, seiner Schüttdichte, der erforderlichen Vorschubgeschwindigkeit und der Partikelgröße. Wie Sie später sehen werden, gibt es noch andere Faktoren, die spezifische Designkriterien einer Wiegebandwaage beeinflussen.

3. Wiegebänder sind in Bandbreiten von 6 bis 96 Zoll mit Vorschubgeschwindigkeiten von 0,025 bis 3.000 STPH erhältlich. Die typische Vorschubgeschwindigkeitsreduzierung wird mit 20:1 angegeben, wenn die Bandgeschwindigkeit variiert wird, aber 100:1, wenn sowohl die Bandgeschwindigkeit als auch die Materialbetttiefe geändert werden. Wenn die Betttiefe geändert wird, sollte die lb/ft-Belastung des Bandes die minimale oder maximale Belastung der Wägezelle nicht überschreiten.

4. Idealerweise sollten bei feinen Materialien die Betttiefe und die Bandgeschwindigkeit auf einem Minimum gehalten werden, um die Kontrolle nicht zu verlieren und das Band nicht mit Material zu überfluten. Die Bandgeschwindigkeiten liegen im Allgemeinen zwischen 1 und 100 Fuß/Minute und die Materialbetttiefe kann irgendwo zwischen 0,5 und 12 Zoll liegen. Der ideale Bandgeschwindigkeitsbereich beträgt vorzugsweise 10 bis 60 Fuß/Minute, 10 bis 30 Fuß/Minute für abrasive Materialien und für höhere Bei Vorschubgeschwindigkeiten bei der Handhabung von nicht überflutbaren Materialien kann die Bandgeschwindigkeit bis zu 100 Fuß/Min. bei einer Materialbetttiefe von bis zu 24 Zoll betragen. Beachten Sie, dass der Abstand vom Zuführeinlass zur Wägebrücke nicht weniger als 1,5 bis 2 Sekunden betragen sollte Materialabsetzzeit. Dies muss bei der Berechnung der Bandgeschwindigkeit für die jeweilige Anwendung berücksichtigt werden. Bei Hochgeschwindigkeitsanwendungen, die höhere Bandgeschwindigkeiten erfordern, muss möglicherweise die Bandlänge erhöht werden, um die Wägebrücke weiter nach unten auf dem Förderband zu bewegen, um die erforderliche Absetzzeit bereitzustellen .

5. Die einzige Anforderung an das Lagersilo über dem Wägeband besteht darin, dass bei der Handhabung eines feinen Pulvers eine Verweilzeit des Materials von 10 bis 15 Minuten im Behälter über dem Dosierer gewährleistet sein muss, um sicherzustellen, dass das Material zu einer konstanten Masse entlüftet wird Dichte. Die andere Anforderung besteht darin, dass der Materialfluss aus dem Lagerbehälter einen gleichmäßigen und ununterbrochenen Materialfluss aufweisen muss. Ist dies nicht der Fall, sollte der Behälter mit einer Durchflussfördervorrichtung ausgestattet werden.

6. Wenn das Material schwer ist und eine große Partikelgröße aufweist, sollte zwischen dem Behälterauslass und dem Wiegebandeinlass ein Absperrschieber vorhanden sein. Dies gilt insbesondere für Massenfluss-Schlitzauslässe, bei denen ein Stift oder ein Schieber verwendet werden sollte, um eine Beschädigung des Bandes beim ersten Befüllen des Behälters zu verhindern. In einigen Fällen, wenn es sich um eine große Öffnung handelt, sollten Prallrollen (zur Unterstützung des Bandes) unter dem Einlass verwendet werden.

Design- und Umweltaspekte

Differenzialdosierer1. Differenzialdosierer mit Schnecken- oder Vibrationsdosierer sind für die Förderstrecken auf die Länge der volumetrischen Dosierschnecke, der Rohre oder der Pfannen begrenzt. Schrauben und Rohre können verlängert werden, jedoch im Rahmen des Zumutbaren und nicht so lange, dass sie die Waage oder die Wägezellen beeinträchtigen können.

2. Differenzialdosierer sollten nicht im Freien installiert werden, insbesondere nicht bei großen Einheiten ohne ausreichenden Umweltschutz. Ihre Genauigkeit kann durch Windströmungen direkt beeinflusst werden. Differenzialdosierer sind gewogene Strukturen, die dazu dienen, kleine Gewichtsänderungen an der/den Wägezelle(n) zu erkennen. Es braucht nicht viel Wind, um die Leistung des Futterautomaten zu beeinträchtigen.

3. Extreme Änderungen der Lufttemperatur in der Umgebung des Differenzialdosiergeräts wirken sich im Allgemeinen nicht auf die Leistung des Dosiergeräts aus, es sei denn, die Temperatur überschreitet den Nenntemperaturbereich der Wägezelle(n) oder anderer Komponenten.

4. Die Temperatur des Förderguts wirkt sich nicht auf den Förderer aus, solange die Temperatur die Grenzwerte der Fördererkomponenten wie Lager und Dichtungen nicht überschreitet. Eine mögliche Wärmeübertragung auf den Motor und das Untersetzungsgetriebe sollte berücksichtigt und angepasst werden.

5. Differenzialdosierer erfordern immer flexible Verbindungen zwischen der Nachfüllanlage und der Anlage, in die das Material eingefüllt wird.

6. Differenzialdosierer können leicht abrasive Materialien mit gehärteten oder beschichteten Oberflächen verarbeiten, die für diese Art von Material ausgelegt sind.

7. Die Staubabsaugung an Differenzialdosierern, die automatisch über einen pneumatischen Schieber nachgefüllt werden, sollte über eine Form der Staubabscheidung verfügen, insbesondere bei einem integrierten Behälter als Teil der Differenzialdosierer über 10 Kubikfuß. Entlüftungsfilterstrümpfe Die an der Trichterabdeckung befestigten Filter eignen sich recht gut für kleine Behälter, wenn das Material jedoch sehr fein und kohäsiv ist, wird der Filterstrumpf verstopfen. Größere Behälter, bei denen in kurzer Zeit eine große Materialmenge den Behälter füllt, verdrängen viel staubhaltige Luft. Wenn die Luft nicht ordnungsgemäß entlüftet wird, steht der Dosierer unter Druck und entlüftet möglicherweise über die Förderschnecke oder den Vibrationsförderer, wodurch der Materialfluss unterbrochen wird. Differenzialdosierwaagen mit großen Behältern sollten an ein Staubsammelsystem angeschlossen werden und das Vakuum sollte nur während des Nachfüllens laufen. Das Anlegen eines Vakuums an der Zuführung zu einem anderen Zeitpunkt des Zuführungszyklus kann zu Genauigkeitsfehlern führen.

8. Bei der Einspeisung in ein Gerät oder System, das möglicherweise Überdruck hat, wie z. B. ein Überdruck-Fördersystem, muss der Differenzialdosierer vom Druck isoliert werden. Differenzialdosierer sind für die Messung kleiner Gewichtsveränderungen konzipiert. Der Druck am Auslass des Differenzialdosierers wird als Gewichtsveränderung erkannt und der Dosierer weiß nicht, ob es die tatsächliche Materialzufuhr ist, die die Gewichtsänderung oder die Druckänderung verursacht. Das Feeder-Instrument wird versuchen, die Änderung auszugleichen, wodurch die Genauigkeit des Feeds beeinträchtigt wird.

9. Differenzialdosierer werden häufig in Sanitäranwendungen eingesetzt. Sie können die meisten Lebensmittel- oder Pharmaanforderungen erfüllen und lassen sich schnell demontieren und abwaschen.

Wiegebandförderer1. Der Förderabstand von Wiegebändern kann leicht geändert werden, um den meisten Anwendungen gerecht zu werden. Das normale Verhältnis von Breite zu Länge (Riemenscheibe zu Riemenscheibe) beträgt mindestens etwa 2,5 bis 3:1 Länge zu Breite, um eine ordnungsgemäße Riemenführung zu gewährleisten. Wiegebänder können auf bis zu 60 Fuß verlängert und bis zu 20 Grad geneigt werden.

2. Wiegebanddosierer können im Freien installiert werden, ohne dass sie der Witterung ausgesetzt sind, solange sie vom geschlossenen Typ sind und vorzugsweise einen geschlossenen Boden mit einer Schlepp- oder Schneckenreinigung haben.

3. Wie bei Differenzialdosierern wirkt sich die Änderung der Lufttemperatur im Allgemeinen nicht auf die Leistung des Dosierers aus, solange sie die Temperaturspezifikationen für Wägezelle und Geschwindigkeitsencoder für die Leistung nicht überschreitet. In extrem kalten Umgebungen kann das Band steif und weniger biegsam werden, was die Wiegefähigkeit beeinträchtigen kann. Dies geschieht normalerweise nicht, solange das Band in Bewegung ist. Bei längerem Stillstand bei kaltem Wetter sollte das Band laufen gelassen werden, um das Band geschmeidiger zu machen und Steifheit zu verhindern, bevor das Material transportiert wird.

4. Eine hohe Materialtemperatur kann die Leistung des Förderers beeinträchtigen, wenn nicht darauf geachtet wird, ein Band zu verwenden, das für die Materialtemperatur ausgelegt ist. Die meisten Riemenhersteller können Hochtemperaturbänder anbieten. Das Problem besteht darin, ein Band zu finden, das den hohen Temperaturen standhält und flexibel genug ist, um das Wiegen des Materials nicht zu beeinträchtigen. Außerdem sind Hochtemperatur-Förderbänder für Anwendungen konzipiert, bei denen sich das Band nicht in einem Gehäuse befindet und mit hohen Geschwindigkeiten läuft. Beim Betrieb mit niedrigen Bandgeschwindigkeiten und im geschlossenen Zustand hat das Material weniger Zeit, einen Teil seiner Wärme abzugeben, so dass das Material das Band tatsächlich verbackt, was zur Zerstörung des Bandes und zu einem vorzeitigen Ausfall führen kann.

5. Wiegebänder können starr mit vor- und nachgeschalteten Geräten verbunden werden, ohne dass flexible Verbindungen erforderlich sind, es sei denn, das Silo oder der Behälter verfügt über Wägezellen oder es ist ein vibrierender Behälteraustrag im Einsatz.

6. Wiegebänder werden seit Jahrzehnten für die Handhabung abrasiver Materialien eingesetzt. Die meisten Riemenhersteller stellen abriebfeste Riemen her. Allerdings sind sie wie Hochtemperaturbänder normalerweise schwerer und steifer, was sich auf die Leistung des Beschickers auswirkt. Beachten Sie, dass Bänder aufgrund der Materialkopfbelastung am Einlauf des Bandes normalerweise verschleißen. Eine gute Lösung zur Verhinderung von Abrieb ist die Verwendung eines Vorförderers wie eines Vibrationsförderers, der das Material auf der Bandoberfläche dosiert.

7. Wie Differenzialdosierer werden Wägebänder häufig in Sanitäranwendungen eingesetzt. Die meisten Wägebänder im Hygienestil sind mit freitragenden Bändern ausgestattet, die zum einfachen Abwaschen entfernt werden können. Alle Lager, Motoren und Untersetzungsgetriebe werden jetzt in Edelstahl- oder Sanitärausführung hergestellt. Die Drehzahlgeber sind auch für Wash-Down-Anwendungen geeignet. Das einzige Problem sind die Wägezellen, die zwar rostfrei sind, aber nicht mit Hochdruckreinigern gereinigt werden sollten.

8. Der größte Nachteil des gravimetrischen Wägebandes besteht darin, dass es anfällig für mechanische Probleme ist, die auf Staub, Feuchtigkeit oder Dämpfe aus nachgelagerten Prozessen zurückzuführen sind. Am Einlass kann Staub oder Material vom Band abfließen, insbesondere bei der Erstbefüllung des Vorratsbehälters. Um zu verhindern, dass beim ersten Befüllen Material vom Band gespült wird, wird ein Schieber, ein Schmetterlings- oder ein Stiftschieber empfohlen.

Staub kann sich an der Kopftrommel ansammeln und zurück in das Wägebandgehäuse gelangen, was zu Problemen mit der Wägebrücke, den Lagern und den Bandstützrollen führt. Wenn sich zwischen den Innensträngen des Bandes genügend Staub ansammelt, kann es durch eine Änderung der Bandspannung zu Bandlaufproblemen oder Genauigkeitsproblemen kommen. Eine ausreichende Staubabsaugung ist wichtig für die langfristige Wartung des Wägebandes und eine hohe Genauigkeit.

9. Wägebänder mit Gehäuse sind normalerweise unten offen. Offensichtlich kann Staub oder Material aus dem Gehäuse entweichen, was zu Problemen bei der Hausreinigung oder zu Verstößen gegen staatliche oder bundesstaatliche OSHA- und MSHA-Standards führen kann. Bandzuführer können mit verschiedenen Methoden vollständig eingehaust werden.

o Klappbodenplatten: Dies ist die kostengünstigste Einhausungsmethode. Sie verhindert zwar, dass Material aus der Einhausung austritt, die Bediener müssen jedoch darauf achten, dass der Boden regelmäßig gereinigt wird, was nicht immer gelingt.

o Trichterboden: Dies ist eine effektive Möglichkeit, Staub zu sammeln. Der Trichter ist an ein Staubsammelsystem angeschlossen und der Staub wird abgesaugt. Ein großer Nachteil besteht darin, dass der Trichterboden steile Seitenwände erfordert, damit sich das Material nicht ansammelt, sodass zusätzlicher Kopfraum benötigt wird.

o Schraubboden: Eine effektive Möglichkeit, Staubansammlungen zu beseitigen. Ebenso wie der Trichterboden benötigt er steile Seitenwände, um das Material in die Schnecke zu befördern.

o Schleppförderer: Auch eine wirksame Möglichkeit, das Förderband sauber zu halten. Erfordert minimale Kopffreiheit.

Wiegebandgehäuse

Zusammenfassung Wenn Sie also das nächste Mal eine Anwendung zum Zuführen von Materialien haben, sollten Sie aufgeschlossen gegenüber der Verwendung eines Differenzialdosierers oder eines Wiegebanddosierers sein. Bei richtiger Anwendung bieten beide Feedertypen eine hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit. Der Schlüssel liegt darin, auf die Details der Anwendung zu achten und sicherzustellen, dass das gewählte System den Anforderungen am besten entspricht. Keines der Systeme ist besser als das andere. Es kommt darauf an, welches System alle Anwendungsparameter am besten erfüllt, sei es Vorschubgeschwindigkeit, Materialeigenschaften, Platzbedarf, Kompatibilität mit dem bestehenden Prozess, Instrumentenkommunikation usw.

Tom Picone ist Direktor für Geschäftsentwicklung bei Vibra Screw Inc. (Totowa, NJ). Vibra Screw stellt Materialhandhabungsgeräte her, darunter Differenzialdosierer, Wiegebänder, Schneckendosierer und Behälterentleerer. Für weitere Informationen senden Sie eine E-Mail an [email protected] oder besuchen Sie vibrascrew.com.

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